Selbstversorger Forum e.V.

Scheinen mier praktische dinger zu sein.
Machst du unten ne muter dran ?

mot437 hat geschrieben:Scheinen mier praktische dinger zu sein.
Machst du unten ne muter dran ?

Nein, Tom, das ist gerade das Gute daran: Du steckst sie einfach in die Löcher rein und ziehst dann oben fest. Sie verkeilen sich ohne Mutter oder so. Daher geht es noch schneller etwas zu verspannen als mit einer normalen Schraubzwinge, und auch nur mit einer Hand. Aber weiter mit dem Baubericht:
Nachdem ich die Spannvorrichtungen alle fertig hatte, war die Oberfläche der (leider ja sehr weichen) Platte schon ziemlich versifft und zerkratzt. Ich schliff sie also mit einem Schwingschleifer erst mit 120er Körnung, dann mit 240er Körnung. Dann nahm ich einen feuchten Lappen und wischte den restlichen Schleifstaub ab. Dadurch stellen sich die restlichen Holzfasern auf und man kann nochmal mit 240er Körnung nachschleifen. Das Ergebnis war eine wirklich super glatte Oberfläche, sehr schick. Da ich eine Schleifmaschine aus den 80er Jahren habe (geschätzt) die über keine Absaugung verfügt, schliff ich draussen und mit P2 Maske. Das war bei über 30° im Schatten ein echter Hochgenuss, etwas alle 15 Minuten musste ich die Maske auskippen (Kondenswasser ...). Aber das Projekt hatte nun mal Vorrang. Außerdem hatte ich die super-tolle Kress Schleifmaschine für nur 5 € bei ebay defekt gekauft. Es war aber nur ein Schleifkohlen-Halter defekt, sodass ich nun eine "generalüberholte" Profimaschine aus grauer Vorzeit mein Eigen nennen kann. Egal, weiter:
Ich putzte die fertig geschliffene Platte pinibel sauber und klebte dann auf die beiden Längsseiten ein selbstklebendes Maßband. Das ist schwieriger als man denkt, man muss extrem sorgfältig arbeiten. Auch zeigt sich hier, ob die Platte perfekt rechtwinklig geschnitten ist - die jeweiligen Maßzahlen müssen sich genau gegenüber liegen, 1 mm zählt! Das MAßband hat verschiedene Vorteile: zum Einen kann man schnell etwas messen zum Anderen erlaubt es aber auch die Platzierung von Objekten in einem perfekten rechten Winkel zur Tischkante, indem man zum Beispiel ein Brett oben und unten bei jeweils 80 cm hinlegt. Das Brett liegt dann im perfekten rechten Winkel zur Tischkante. Ist ein bisschen schwer zu erklären. Schlussendlich werden die Maßbänder vor allem beim Frästisch gebraucht. Man sollte darauf achten ein Maßband mit UV-beständiger Bedruckung zu wählen, meins ist es nicht und bleicht nun langsam aus. Da brazzelt allerdings auch rund ums Jahr volle Kanne die Sonne durch eine Kunstoffscheibe drauf ...

Nach und nach erschließt sich mir der Sinn Deines Tuns, Respekt, ich glaub, das wird super!
Und diese Niederhalter, das kann ich mir sehr praktisch vorstellen, bin versucht, meine alte Hobelbank mit zusätzlichen Löchern zu massakrieren. Aber ich glaube, das ist Sünde bei so einer Bank, oder?
Jedenfalls

Olaf

Da ich die Multiplexteile Birke gerne hell haben wollte, behandelte ich die Platte mit einem Wachs der Firma Tapir. Stinkt bestialisch nach Orange, nicht zu empfehlen. Ich gebe zu, dass eine Lackierung wahrscheinlich praktischer gewesen wäre, hier ging mir aber Haptik und Gefühl vor Funktionalität. Ich mag keine Lacke.
Weil ich das Skelett und den Boden sehr dunkel und geflammt haben wollte, behandelte ich es mit einem "Arbeitsplattenöl" der Firma Auro. Ohne Sikkative, stinkt nicht, trocknet aber tagelang. Sehr gutes Produkt! Ich ließ die Oberfläche so wie sie war, schliff also nicht extra nochmal vor dem Ölen, sie war ja gehobelt und das Teil ist kein Wohnzimmerschrank!
Jetzt ging es ans Eingemachte: Der Frästisch! Da ich mir einen guten Oberfräsenlift schlicht nicht leisten konnte, bestellte ich online bei Schlosserei Feld (sehr praktisch, versendet deutschlandweit) eine 5 mm starke, 32 cm große quadratische Aluminiumplatte. Man sollte hier schon ein starkes Material wählen, denn eine große Oberfräse hat Gewicht und die Platte sollte keinesfalls durchhängen. Wer Spaß am Arbeiten mit Edelstahl und die geeigneten Werkzeuge hat, könnte auch 3 mm Edelstahl nehmen. Je dünner die Platte, desto weniger Fräshub geht verloren. In die rechte Seite der Werkbank schnitt ich mit der Kreissäge und der Stichsäge zunächst eine Öffnung mit den Maßen 28 x 28 cm. Man sollte die Öffnung mittig platzieren und möglichst rechtwinklig. Dann kam der schwierige Teil: rund um die Öffnung muss die Platte exakt (!!!) 5 mm tief ausgeschachtet werden, sodass ein 2 cm breiter Auflagerand für die Aluplatte entsteht. Dabei darf die Platte auf keinen Fall überstehen, weil sich an diesem Versatz sonst das Fräsgut verklemmt. Auch darf sich keine "Senke" bilden, denn sonst bleibt das Fräsgut wieder hängen. Das kann gefährlich werden!
An dieser Stelle begann ich wirklich zu schwitzen, denn ich hatte schon enorme Arbeit investiert und wenn etwas schiefgehen würde, wäre die Platte ruiniert. Um möglichst kein Risiko einzugehen und absolut scharfe Kanten zu haben schnitt ich die Konturen mit der Kreissäge (Schnitttiefe natürlich 5 mm) und der Führungsschiene soweit wie möglich vor. Hier zahlt sich gutes Werkzeug aus! Mit der kleinen Kress Oberfräse und einem 1 cm Nutfräser räumte ich den Rand aus (Testfräsungen machen und mit Tiefenlehre überprüfen, Tiefenanschlag gut festziehen!). Die Ecken mussten natürlich mit einem Stemmeisen von Hand versäubert werden, mit einer Oberfräse kann man nichts rechteckiges fräsen. Diese Arbeiten kosteten mit einen ganzen Samstag Vormittag. Ich testete, und das Ergebnis war wie erhofft: Alles passte perfekt!

Die unselige Perles Oberfräse hatte zum Glück schon 7 Gewinde in der Bodenplatte, sodass ich "nur noch" die Löcher in die Aluplatte Bohren musste...

... Es stellte sich die Frage, wie man 7 Löcher in exakt definiertem Muster in eine Aluplatte bohrt. Hätte ich mich verbohrt, wäre die 25€ teure Aluplatte dahin gewesen. Eine Schablone musste also her! Glücklicherweise wies die Gleitplatte der Fräse die Löcher auf und ließ sich abmontieren. Eine perfekte Schablone; die Firma Perles stieg in meiner Achtung wieder etwas. Ich zeichnete die Löcher an mit einem Filzstift, körnte sie an und bohrte dann durch. Mit einem HSS Kegelsenker faste ich die Löcher an, auf dass die Schrauben später bündig in der Platte versänken (versucht das mal in Edelstahl ).
Leider waren die Löcher in der Grundplatte der Fräse Sacklöcher, sodass ich irre kurze Schrauben (15 mm) brauchte. Insbesondere M6x15 mm war nirgends aufzutreiben (der nervige Teil ) sodass ich schlußendlich normale M6 mit Senkkopf einfach absägte und einen kleinen Konus anfeilte damit sie die Sacklöcher besser fänden.
Mit der schon erwähnten Lochsäge für Arbeitsplatten sägte ich ein Loch für den Fräskopf aus der Aluplatte. Größere Fräser als da durchpassen kann die etwas schwache Fräse eh nicht antreiben.
Ich verschraubte alles und befestigte die Aluplatte noch mit 4 M6 Senkkopfschrauben mit Flügelmuttern (unten natürlich) in der Werkbank. Wer nix ausbauen und nach Hause mitnehmen muss (Diebstahl) kann sie auch einfach mit Holzschrauben festmachen. Alles passte, das Ergebnis war wirklich super! Allein der Fräskopf sitzt nicht ganz mittig im Loch, aber das ist ein eher ästetischer Fehler weil selbst mein größter Fräser noch locker durchpasst. Man sollte das Loch auch nicht zu groß machen, weil dann die Absaugung schlechter wird, und eine Fräse macht wirklich möderviel Dreck.


Ich bestellte mir online bei Amazon einen Maschinen-Sicherheitsschalter, der verhindert, dass die Maschine bei Stromausfall selbständig wieder anläuft und auch komfortabel Ein- und Ausschaltbar ist. 35€ das Teil, ganz schön happig. Naja, das er auch wie eine Art "Not-Aus" ist, war mir das die Kohle wert. Ich montierte ihn so an der Bank, dass ich komfortabel drankam, aber nicht ausversehen mit den Beinen das "Aus" drücken könnte:

An dem Bild der Fräse von unten sieht man auch, dass die zusätzliche Strebe im Oberteil der Bank nun ihren Zweck hat: Sie verhindert, dass die Platte durchhängt.
Um einen Paralellanschlag zu montieren und eventuelle Anpressfedern, wollte ich T-Nutschienen verwenden. In diesen Schienen laufen sowohl spezielle Schraubzwingen, als auch M8 Sechskantschrauben. Ich bestellte also bei Sautershop einige Aluminium T-Nutschienen. Diese sind 17 mm breit und glaube ich 12 mm hoch. Ich fräste also mit der kleinen Kressfräse und einem Paralellanschlag zwei Nuten in die Werkbankplatte. Achtung: Diese Nuten müssen absolut rechtwinklig und paralell zueinander laufen, sonst läuft der Anschlag hinterher nicht richtig!!! Exakt die Tiefe der Nuten einhalten, sonst gibt es Versatz und der ist, wie gesagt, gefährlich. Auch diese Arbeiten haben einen gewissen "Thrill", weil man sich hier schön die Platte versauen kann, in die man schon wochenlang Arbeit gesteckt hat.
Ich bohrte Löcher in die T-Nutschienen, fast die Löcher mit einem extra gekauften Mini-Kegelsenker an und montierte sie mit einigen sehr dünnen, aber recht langen Holzschrauben in der Platte. Gerne ein paar Schrauben mehr nehmen, denn da ist später Zug nach oben aus den Schienen. Alles klappt (einigermaßen), das Ergebnis sieht dann so aus:

Den Parallelanschlag fertigte ich an, indem ich zwei 20er Multiplexplatten in 80 cm Länge zuschnitt und miteinander verdübelte. Vorher setzte ich in das "Seitenteil" auch noch eine T-Nutschiene ein, um hier eventuelle Anpressfedern etc. zu montieren. Außerdem setzte ich wieder die schon bekannte Lochsäge und eine Stichsäge ein, um an beiden Brettern exakt in der Mitte eine Aussparung für den Fräskopf zu machen. Durch diese wird ja später dann auch abgesaugt.
Ich machte einen kleinen Kasten zur Staubabsaugung. Leider wollte ich hier probieren, ob ich wohl auch einen Kasten auf 45° Gehrung hinbekäme (damit man die gestreiften Seiten der Multiplexplatten nicht sähe), was nicht der Fall war. Resultat: Den Kasten zu verdübeln und zu verschrauben war echt nervig, und er sieht aus wie sau.

Man sollte ihn auf jeden Fall an mindestens einer Seite verschrauben, auch wenn man dann Schraubenköpfe sieht, aber es muss sich öffnen lassen, damit man ihn zur Not von innen reinigen kann. Achja, in einer der Seiten fräste ich freihand mit der kleinen Fräse ein rundes Loch, in das sich der Schlauch der Absaugung einsetzen lässt. Es macht Sinn dieses Loch nach hinten hin etwas kleiner zu machen, damit der Schlauch gut hält. Wer es nicht hinbekommt und zu groß gemacht hat, kann auch nachträglich noch einen Stutzen einkleben.
Im exakten Abstand der beiden T Nutschienen in der Werkbank bohrte ich in die Platte des Paralellanschlags zwei 8er Löcher (gerade, bitte!) und zog zwei M8 Sechskopfschrauben durch. Auf der Oberseite kam eine M8 Sternmutter drauf (gibts bei ebay, eine Flügelmutter ginge aber auch). So sieht das jetzt aus:


Der Anschlag läuft mit den M8 Schrauben in den Nutschienen. Ich weiß exakt, wo die Mitte des Fräskopfes liegt und kann den Anschlag dank der Skala auf der Platte in genauem Abstand dazu und perfekt gerade positionieren. Ich ziehe nur die beiden Sternmuttern fest und er sitzt wie angegossen auf der Platte. Ich will nicht prollen, aber das ist wirklich ein ziemlich geiles System ...
So, jetzt habe ich zwei Stunden getippt, in einiger Zeit gehts weiter!

Weil die Fräse in der Regel ausgebaut ist, um nicht geklaut zu werden, war da ein Loch in der Platte. Das nervte mehr als ich für möglich gehalte habe , ständig fiel irgendwas durch. Ich kann es jetzt mit einer 5 mm starken Sperrholzplatte, die genau in den Slot passt verschließen. Auf die Sperrholzplatte kann man nun auch mal drwckige oder heiße Sachen stellen, mit denen man sich nicht die Werkbank verschinden will.

Die T-Nutschienen sind auch sehr praktisch, weil die Festool Schraubzwingen in ihnen laufen, so kann man Sachen verspannen.

Als letztes großes Teilstück steht jetzt noch der Bau einer höhenverstellbaren Strecke für die Handkreissäge an, die mir die Tischkreissäge ersetzen soll. Damit bin ich noch nicht ganz fertig, ich werde mir aber Weihnachten die Fotos rüberziehen und dann weiter berichten.

Also wirklich sehr inspirierend!

Olaf

Nun habe ich eine Tastatur für mein Tablet bekommen und kann damit hoffentlich ewas schneller schreiben. Ich hau noch oft daneben, insofern schon mal sorry für Vertipper.
Also, Kreissäge: Es gibt von verschiedenen Herstellern Führungsschienen für Handkreissägen. Festool hat dieses System erfunden, Bosch und ich glaube Makita bieten es aber auch an. Die Schienen, zumindest von Festool, haben eine sehr gute Anti-Rutschbeschichtung und die Möglichkeit die Enden mit speziellen Schaubzwingen zu fixieren. Weil die Kante der Führungsschiene auf die jeweilige Säge eingesägt wird, entspricht sie exakt, d.h. +/- 0,1 mm der Sägekante. Das ermöglicht sehr genaue Schnitte ohne Aussplitterungen und klappt bei grösserem Plattenmaterial sehr gut. Bei allen Teilen, bei denen man aber (wenn vorhanden) zu Tischkreissäge greifen würde, gerät das System an seine Grenzen, denn:
Sind die Teile zu klein, liegt die Antirutschbeschichtung nicht auf dem Werkstück auf, dieses verrutscht, die Säge verklemmt, schlägt zurück und man hat sie im schlimmsten Fall im Bauch stecken. Man muss das Werkstück also irgendwie extern fixieren bzw. Verspannen. Das geht aber meistens nicht, weil man ja eine Opferplatte unterlegen muss, man will ja nicht in seine Werkbankplatte säbeln. Gleichzeitig verrutscht die Führungsschiene, wenn man die Enden nicht mit den Schraubzwingen festspannen kann. Um das zu tun, braucht man aber Futterklötze deren Dicke exakt der Dicke des Werkstückes entspricht. Hier sieht man, wie das gemeint ist. Die Enden der Schiene werden dann noch mit den speziellen Zwingen verspannt:



Insgesamt also eine etwas aufwendige Prozedur. Die Kreissägenstrecke, die ich von Guido Henns Multiwerkbank diletantisch kopiere, soll die o.g. Probleme lösen oder zumindest vereinfachen. Wer allerdings eine gute Tischkreissäge hat, braucht sowas nicht.

Für meine Konstruktion fertigte ich zunächst ca. 15 cm x 15 cm grosse Platten aus der schon genannten 20 mm Multiplexplatte. In diese fräste ich mit der kleinen Fräse, einem Parallelanschlag und meinem 1 cm Nutfräser (Wieso eigentlich nicht mit der Tischfräse?) Zwei Nuten ein, in denen die schon erwähnten T-Nutschienen vollständig versinken. Es ist sehr wichtig, dass die Nuten absolut parallel zueinander sind, sonst hakt die Gleitplatte später.
In die Mitte der Gleitplatte wird ein 8 mm breiter Schlitz eingefräst. Weil ich für die kleine Fräse mit ihrer 6 mm Spannzange nur zwei Fräser hab, nämlich 10 mm und 3,2 mm, musste ich den Schlitz mit dem 3,2 mm Fräser von zwei Seiten herausarbeiten, freihand. Deshalb sieht er ein wenig abgekaut aus. Wichtig ist aber nur, dass auch dieser Schlitz 100% parallel zu den Nuten läuft. So sehen die Platten jetzt also aus:



Nun bringt man an der gewünschten Stelle der Werkbank jeweils zwei 15 cm lange Stücke der Alu-T-Nutschienen an (Schraubenköpfe gut versenken), in der Breite der Nuten in den Gleitplatten. In diesen Schienen kann die Gleitplatte dann auf und nieder wandern, ohne seitlich Spiel zu haben, das ist wichtig. Um sie in einer bestimmten Höhe zu fixieren, stecke ich die Platte auf ihre Schienen und zeichnete am oberen Ende des 8 mm Langlochs an. Das Langloch ist so positioniert, dass sein oberes Ende etwa in der Mitte des Skelettbalkens der Werbank positioniert ist (es ist schwierig zu verstehen, oder? Ist irgendwie nicht einfach zu beschreiben). An der angezeichneten Stelle bohrte ich (gerade bitte!) Mit einem 8 mm Bohrer komplett durch den Skelettbalken durch. Auf die Innenseite (!) Des Balkens wird eine M8 Einschlagmutter geschlagen. Nun kann man eine entsprechend dimensionierte M8 Gewindestange durch das Langloch in die Einschlagmutter schrauben und auf deren Ende wieder eine M8 Sternmutter setzen, die zur Fixierung der Gleitplatte dient.
Ansicht von Innen, mit der Einschlagmutter:

Ansicht von Aussen, mit der Sternmutter zur Fixierung:

Ich bin gleich im Garten, dann mach ich nochmal ein Foto wo man die Schienen was besser sieht.
Viel weiter als bis hierher bin ich, Stand heute, tatsächlich auch noch nicht gekommen. Ich schätze allerdings, dass mit ca. Einem Vormittag die Installation der Schiene und ihrer Träger abgeschlossen ist, und dann wäre die Werkbank fertig
So, bald mehr!