Selbstversorger Forum e.V.

Der Rauspund ist in dem unteren Rahmen, quasi als ablage. Als Arbeitsplatte viel zu uneben, weil die Bretter auch verziehen. Dass Sie mir den Rahmen auseinander drücken glaube ich nicht, sie sind ja quasi eine Füllung und der Rahmen ist wirklich dehr solide. Ich hab den so angefalzt, dass die Bretter gut drinliegen, ich mach nochmal ein Detailfoto Richard. Heute Abend gehts weiter.
Über die Streichmaß Geschichte muss ich nochmal nachdenken Emil ....

Nachdem ich die beiden Rahmen für oben und unten geleimt hatte, war es Zeit für "Höheres". Ich wollte eine Höhe von 91 cm, da mir das für meine Größe (188cm) günstig erschien. Man sollte bedenken, dass die meisten Werkstücke auch eine gewissen Aufbauhöhe haben, und zu hoch arbeiten ist wesentlich unangenehmer als zu tief. Ich will nicht verschweigen, dass es auch höhenverstellbare Werkbänke gibt, bzw. Pläne dafür, aber ich wollte es mir nicht zu kompliziert machen. Man könnte im Zweifelsfall ja immer noch eine Art Aufbaupodest nehmen.
Vor der Bemaßung der "Beine" musste ich mich für einen Werk-Platte entscheiden, denn die Dicke dieser Platte addiert sich zur Gesamthöhe. Ich hätte gerne alles in Naturmaterialien gehabt, wollte aber eine absolut ebene und rechteckige Platte haben. Als Kompromiss entschied ich mich dann für eine Multiplexplatte Birke, 3 cm stark. Die war mit ca. 150 € ziemlich teuer. Im Nachhinein hat sich die Oberfläche als zu weich erwiesen, sodass ich heute versuchen würde mir etwas aus Eichenbohlen zu verleimen und dann glatt zu hobeln. Guido Henn nimmt eine Siebdruckplatte, aber das ist nun wirklich schauerlich häßlich und total unöko. Grade für Ökospießer wie mich. Es ist übrigends wesentlich günstiger, wenn man im Holzhandel eine ganze Tafel kauft als wenn man im Baumarkt sich etwas zuschneiden lässt. Die 150€ waren trotzdem weg
Zusätzlich galt es die Höhe der Rollen zu bedenken, denn Rollen sollte sie unbedingt haben - so könnte man dreckige Arbeiten wie Schleifen draußen erledigen und allgemein die Sonne genießen. Ich hatte mir für kleines Geld vier Rollen bei Ikea besorgt, 6 cm hoch und begann nachdem das geklärt war, die 5 Beine abzulängen und mit Zapfen zu versehen. Das ging jetzt mit der Kreissäge bedeutend schneller, denn man kann einfach alle Balken nebeneinander legen, die Säge auf 2 cm einstellen und mit einem Streich die horizontalen Schnitte machen. So hat man in wenigen Minuten alle 10 Zapfen abgesetzt. Die vertikalen Schnitte mussten aber wieder per Hand im Türrahmen gemacht werden. Versuche das mit der Oberfräse zu erledigen, schlugen grandios fehl. Mit einer Tischfräse kann man übrigends sehr leicht Zapfen herstellen, aber dazu später mehr.
Während ich so munter meine Feierabende verzapfte, wühlte sich mein irgendwie ständig anwesender 3 jähriger Sohn durch mein Werkzeug. Grade die IKEA Rollen hatten es ihm angetan. Je länger ich dem Treiben zuschaute, desto weniger begann ich den Rollen zu trauen. Als dann die Feststelleinreichtungen abfielen, fiel auch bei mir der Groschen und ich bestellte bei Amazon "Blue Wheels Industrierollen". Die sahen deutlich zuverlässiger aus, waren aber leider 12 cm hoch. Ich wischte mir also die Tränen ab und kürzte die Beine um 4 cm, um dann abermals 5 Zapfen zu sägen. So langsam hatte ich die Schnauze voll, aber mittlerweile war ich echt schnell geworden. Endlich war alles fertig, ich (eher: wir, allein geht es nicht) steckte es zusammen und atmete auf. Es ergab eine Art Quader.



Die Spaltmaße sind an einigen Stellen schon etwas größer, aber der verleimte Rahmen ist steif als wäre er aus Beton gegossen. Zudem habe ich viel Geld gespart, indem keine Winkel gebraucht wurden. Im Bild ein typischer Spalt.

Leider haben sich die "Blue Wheels" als Blender erwiesen: Sie wackeln im Kugellager und die Feststelleinrichtung geht nach weniger als einem Jahr bereits kaputt. Es hat einen Grund, warum gute Industrierollen 50€ pro Stück kosten, und nicht 8€! Das ist vielleicht der größte Schwachpunkt an meiner Konstruktion, denn dadurch wackelt die Werkbank. Man könnte sie aber problemlos ersetzen (vorausgesetzt man findet 12 cm hohe Rollen, aber das sollte drinsein), oder die Bank temporär aufbocken, sodass sie nicht mehr auf den Rollen steht sondern auf 12,5 cm hohen Böcken. Füße oder Rollen würde ich aber auf jeden Fall dranmachen, aus Stahl, damit sie beim Putzen oder bei Überschwemmungen nicht in der Soße steht und sich vollsaugt.

Bevor ich den Rahmen verleimte, sägte ich mit der Handreissäge und zwei miteinander gekoppelten Schienen die 2x1,2 m große Multiplexplatte in das Format des Rahmens. Da der Rahmen doch leicht rautenförmig geworden war, anstatt rechteckig (ca. 6 mm Versatz), legte ich den Rahmen auf die Platte, markierte dann die benötigte Länge und sägte eine exakt rechteckige Platte (großer Präzisionswinkel!) aus. Die steht nun an einer Schmalseitenecke ein paar mm über, das sieht man aber nicht (man guckt nicht von unten drauf). Die Säge regelte mächtig rauf, schnitt aber trotzdem noch satt durch. Mir wurde klar, dass die Multiplexplatte ziemlich hart ist, härter zumindest als Fichte. Das sollte später noch unangenehm werden.
Da es mittlerweile mal wieder Winter und außerdem arschkalt war, schlörrte ich die Platte und den oberen Rahmen in den 5. Stock in meine Mietwohnung (wohl dem, der einen Dachgepäckträger hat). Als ich endlich oben ankam, war klar dass Mulitplex nicht nur hart, sondern auch schwer ist. Für den Rückweg musste dann doch jemand helfen
Ich schraubte die Platte mit Spaxschrauben auf den oberen Rahmen. Dübel und Leim hätten zwar besser ausgesehen, dann hätte man sie aber nie wieder wechseln können, und das wäre irgendwie auch doof gewesen. Die Löcher bohrt ich vor und versenkte die Schraubenköpfe mit einem Kegelsenker. Das ist sehr wichtig, damit später eine absolut glatte Oberfläche entsteht.

Nachdem diese Arbeitsschritte erledigt waren, musste ich erstmal Weihnachtsgeschenke bauen und es ging ziemlich lange nicht weiter.
Um mich herum begannen einige Leute den Glauben zu verlieren und übten sich in Fatalismus ("Das kriegst du doch nie zusammen"...).
Im Mai gings dann aber weiter: Ich schraubte die schicksalshaften Blue Wheels an und verleimte endlich das ganze Gestell. Nun hatte ich endlich eine solide Arbeitsfläche und der alte Schreibtisch hatte ausgedient. Herrlich! Es folgten die "Spannvorrichtungen"!
Ich beschloss, die ganze Platte mit einem Raster von 19 mm großen Löchern zu versehen, um runde Bankhaken und das ganze Spannsystem von Juma und Veritas nutzen zu können (dazu mehr im nächsten Thread). Diese Dinge gibt es z.B. bei feinewerkzeuge. Bei eben diesem Laden erstand ich für 35 € auch eine kleine Vorderzange. Durch die stabile Rahmenkonstruktion kann man an belieber Stelle auch sehr gut mit herkömmlichen Schraubzwingen spannen, sodass mir die eine Vorderzange erstmal genügte. Lange Bretter o.ä. kann ich mit den Veritas Wonderpups spannen (siehe nächster Thread).
Doch zurück zu den Löchern: Sie müssen exakt 19 mm groß sein, und im exakten 90 Grad Winkel gebohrt sein. In Ermangelung eines mobilen Bohrständers nebst passender Maschine entschloss ich mich die Löcher zu fräsen. Mit der 450 Watt Oberfräse von Kress aber undenkbar, zudem sie nur einen 6 mm Spannhals hat. Aber da war ja noch die Tischfräse, die Zukunft in der Werkbank arbeiten sollte. Hier liebäugelte ich wieder mit einer Festool, plus Oberfräsenlift von Jessem. 1000€! Das wurde von höherer Stelle kategorisch abgelehnt ("Weil du eine Fräse brauchst, fahren wir nicht in Urlaub! Vergiss es!").
Nach längerer Recherche bestellte ich also eine OF9E von Perles, 1300W Leistung. Zusammen mit der Absaugung wären dass dann schon rund 2300 W und mehr wollte ich der maroden Elektrik in der Werkstatt nicht zumuten. Die Perles war angeblich ein Nachfolgemodell einer Elu (Schweizer Firma) und kostete immerhin noch 250€. Es wurde dann ein Campingurlaub!
Im nächsten Thread mehr zu den Löchern und mehr zur Fräse.

Mit einem 19 mm HM Nutfräser (gibt es z.B. von Festool, 40€) ausgestattet machte ich mich ans Werk. Achja, darauf achten dass der Nutfräser stirnschneidend ist, sonst kann er nicht tauchen.
Erste Versuche "freihand" mit der Fräse die Löcher zu fräsen schlugen fehl. Der Motor wirkte zwar sehr vertrauenserweckend stark, man kann das Ding aber kaum führen, taucht in das Holz ein wie ein Rumpelbär. Weil eine Fräse kein Bohrer ist, begann die Fräse beim "Bohren" zu laufen, das ergab dann ovale Löcher. Ich begann die Fräse zu verfluchen, war aber immerhin schlau genug gewesen an einem der Abschnitte zu testen und nicht an der Platte selbst. Zur Fräse schreibe ich nochmal eine separate Rezension, weil ich möchte dass Leute die auch googeln können. Aber zurück zur Platte. Da ich freihand nicht weiterkam, entschloss ich mich aus eine 10 mm starken Multiplexplatte eine Schablone zu fertigen, die die Fräse sozusagen "immobilisieren" sollte. Mit der Kreissäge und Stichsäge sägte ich 4 Löcher aus, die einige Millimeter kleiner waren als die Grundplatte der Fräse.
Beim Sägen der Schablone mit der Kreissäge verkantete sie sich, weil sie nicht vernünftig fixiert war und ich erlebte das erste Mal, was es heißt wenn eine Handkreissäge zurückschlägt. Die Schablone flog 10m weit durch den Garten, aber bis auf eine fette Macke in der Führungsschiene ist nichts passiert. Ich hätte die Säge allerdings auch im Bauch haben können. Ab diesem Zeitpunkt nahm ich mir vor, auch im privaten Bereich ähnliche Sicherheitsstandards anzusetzen wie im Job. Gerade das Sägen kleiner Teile mit der Handkreissäge ist echt gefährlich, da muss man sich ggf. erstmal 10 min eine Spannvorrichtung bauen um dann 10 sec zu sägen.
Mit einer Raspel passte ich die Grundplatte der Fräse exakt in die Multiplexplatte ein und hatte damit auch die Möglichkeit ein absolut regelmäßiges, rechtwinklig zueinander passendes Lochmuster zu fräsen. Mit einem großen Präzisionswinkel brauchte ich die Schablone nur noch rechtwinklig zur Platte ausrichten. Sehr praktisch!

Leider war das Fräsen nicht einfach. Die Platte brachte die Fräse regelmäßig an ihre Leistungsgrenze: In Stufe 4 regelte die Automatik panisch hoch und runter, die Fräse rupfte und die Löcher waren total zerfranst und schlecht:

In Stufe 5 zog sie jaulend durch, förderte allerdings brennendes (!) Sägemehl, was mir an einer Stelle total die Platte verkohlte, da ich es nicht absaugen konnte (es brannte ja). Nach ausgiebigem Fluchen baute ich die mittlerweile auch etwas angeschmolzene Staubabsaugung von der Fräse ab und blies während dem Fräsen das brennende Mehl von der Platte. Das ging, auch wenn es wirklich bestialisch stank, weil die Platten ja mit irgendeinem Kunstoff verleimt werden. Der Geruch hing noch wochenlang an der Platte.

Dyrsian hat geschrieben:Weil eine Fräse kein Bohrer ist, begann die Fräse beim "Bohren" zu laufen, das ergab dann ovale Löcher.

Beim nächsten mal:
Fräse mit einer Latte und einer Zwinge festspannen: ein Ende der Latte liegt auf dem Fuss der Fräse, das andere auf einem gleich dicken Abfall, Zwinge irgendwo dazwischen, dann kann sie nur noch tauchen aber nicht mehr wandern.
Oder den ausgezogenen Parallelanschlag feststellen, Abfall drüberlegen und mit einer Zwinge festklemmen.
Auch das ist nicht das Gelbe vom Ei, wie du selber gemerkt hast, denn die Fräser haben die Schneide parallel zur Achse und fördern deshalb keine Späne nach oben weg.
Mit einem 19er Fräser würde ich das schon gar nicht versuchen, denn da ist schon Fräsen von Schlitzen (wo die Späne wegkönnen) für eine kleine bis mittlere Maschine eine Quälerei. Wenn man den schnelldrehenden Elektromotoren die Drehzahl zu sehr abwürgt, gibt es arges Bürstenfeuer, was die Lebensdauer des Teils nicht wirklich verlängert. Ich fräse deshalb so breite Nuten mit einem 8er oder auch mit der Kreissäge vor, damit dann beim Durchgang mit dem breiteren Fräser die Späne wegkönnen.
Deshalb:
Holzbohrer mit Zentrierspitze nehmen, mit Bohrständer in einen Abfall von 3-5cm Dicke als Führung für den Bohrer ein genau senkrechtes Loch bohren, den Abfall als Bohrlehre beutzen und dort auf die Platte festklemmen, wo das Loch hin soll. Zweites Abfallstück drunterklemmen, damit das Loch nicht ausreisst. Das Loch mit einem Körner für Metall leicht vormarkieren, dann findet man mit dem Bohrer, der ja in der selbstgebastelten Bohrlehre steckt und die Markierung auf der Platte verdeckt, die genaue Position ganz leicht.

Dyrsian hat geschrieben:Ab diesem Zeitpunkt nahm ich mir vor, auch im privaten Bereich ähnliche Sicherheitsstandards anzusetzen wie im Job. Gerade das Sägen kleiner Teile mit der Handkreissäge ist echt gefährlich, da muss man sich ggf. erstmal 10 min eine Spannvorrichtung bauen um dann 10 sec zu sägen.

Das sollte man aus Prinzip nur auf der Tischkreissäge oder noch besser auf einer Präzisionsbandäge machen. Hat man beides nicht, nimmt man eine Gehrungssäge und eine Lehre und macht es von Hand. Finger wachsen nicht nach und Blutflecken gehen auf rohem Holz ganz schlecht ab.

emil17 hat geschrieben: Fräse mit einer Latte und einer Zwinge festspannen: ein Ende der Latte liegt auf dem Fuss der Fräse, das andere auf einem gleich dicken Abfall, Zwinge irgendwo dazwischen, dann kann sie nur noch tauchen aber nicht mehr wandern.
Holzbohrer mit Zentrierspitze nehmen, mit Bohrständer in einen Abfall von 3-5cm Dicke als Führung für den Bohrer ein genau senkrechtes Loch bohren, den Abfall als Bohrlehre beutzen und dort auf die Platte festklemmen, wo das Loch hin soll. Zweites Abfallstück drunterklemmen, damit das Loch nicht ausreisst. Das Loch mit einem Körner für Metall leicht vormarkieren, dann findet man mit dem Bohrer, der ja in der selbstgebastelten Bohrlehre steckt und die Markierung auf der Platte verdeckt, die genaue Position ganz leicht.

Das blöde am Bohren mit der Fräse ist auch, dass die Fräser keine Zentrierspitze haben. Die von dir angesprochene Lösung hatte ich mir auch überlegt, dann aber wieder verworfen weil so ein gleichmäßiges Raster schwierig zu erstellen gewesen wär. Es ging mit der Schablone dann tatsächlich auch sehr flott vonstatten, sie war auch sehr nützlich um die Löcher in die Vorderzange zu bohren und für versch. andere Sachen. Manchmal muss man eben improvisieren und es hat ja - bis auf die verkokelte Stelle, ganz gut geklappt. Wäre bei einem Wohnzimmerschrank natürlich ein Desaster, auf der Arbeitsplatte einer Werkbank aber eher ein kleineres Problem. Ich vermute, dass die Löcher selbst mit einer provisorischen Führung wie oben beschrieben nicht gerade genug geworden wären, aber das sind Mutmaßungen.
Mittlerweile habe ich einen Bohrständer und würde es natürlich damit machen.

In den 19 mm Löchern kann man alle möglichen und unmöglichen Arten von Bankhaken einsetzen. Ein ganz besonders cooles Tool sind aber die Wonderpups von Veritas:

Damit kann man Teile verspannen, indem man sie gegen Bankhaken oder gegen einen zweiten Wonderpup drückt. Das klappt auch für sehr kleine oder auch unregelmäßig geformte Dinge. Auch allerlei Vorrichtungen lassen sich damit bauen, zzm Beispiel zzm Verleimen von Brettern zu Platten. Die Teile sitzen so fest, dass sie sich auch nicht nach oben rausziehen lassen, dafür sorgt ein bestimmter Winkel, ich glaub 97 Grad oder so.Das ganze klappt so gut, dass ich sogar einen ganzen Baumstamm damit verspannt habe, siehe hier (ich hoffe der Link funktioniert, das ist mit dem Tablet nicht so einfach):
Kerzenleuchter aus Kirschholzstamm herstellen
Praktisch ist auch, dass bei dieser Art zu verspannen keine Zwingen im Weg sind. Das nutzte ich gleich, um eine Spannbacke für meine Vorderzange zu bauen:
Am besten wäre dafür natürlich eine 5cm dicke Bohle gewesen. Die ahtte ich aber nicht, dafür allerdings die Reste von der Multiplexplatte die ich als Arbeitsplatte genommen hatte. Schließlich hatte ich eine ganze Tafel gekauft. Ich entschied mich der Zange eine 50 cm lange Spannbacke zu verpassen und schnitt ein entsprechendes Stück aus. Da ich in die Zange allerdings auch Bankhaken einsetzen wollte, erschienen mir 3 cm zu wenig, ich befürchtete Ausbrüche. Da ich bei einem Abriss noch eine gewaltige 2 cm starke Multiplexplatte gefunden hatte, entschied ich mich ein identisches Stück davon mit der 3 cm Platte stumpf zu verleimen. Vorher musste ich allerdings noch eine unglaublich harte, leider sehr dicke Lackschicht abschleifen. Hier hatten die Wonderpups ihren ersten Einsatz!

Ich verschraubte das Metallteil der Spannzange an dem Skelett der Werbank, an einer Stelle die mir grad günstig erschien. Das sollte sich später als Fehler herausstellen!
Die getrocknete Spannbacke aus Multiplex sah zum Ausgleich aus wie aus einem Guß. Ich schliff die Kanten nochmal genau auf Pass...

Um die "Laufschienen" und die Spindel genau durch im 90 Grad Winkel durch die Spannbacke zu führen, hätte es eigentlich mal wieder einen Bohrständer gebraucht. Zudem noch zwei Riesenbohrer, 14 mm für die Laufschienen und irgendwas wie 25 mm für die Spindel. Da ich aber ohnehin nicht grade bohren konnte, machte ich die Löcher einfach größer: Für die Spindel nutzte ich eine 35 mm Lochsäge, mit drr man normalerweise Löcher für Wasserhähne in Küchenarbeitsplatten und Spülen bohrt, die hatte ich sowieso. Für die 14er Löcher kaufte ich einen merkwürdig platten Bohrer.

Die Löcher wurden sehr gut und auch ziemlich gerade, sodass sich die Spannbacke gut montieren ließ. Eine zweite Spannbacke war nicht nötig, da das Skelett und die aufliegende Platte genug Material ergaben um etwas dagegen zu verspannen. Hätte ich hier noch eine Backe montiert, hätte mich das unnötig "Hub" gekostet. Ich nutzte die Schablone um zwei 19mm Löcher, die genau in einer Flucht mit den beiden Lochreihen auf der Platte waren, zu fräsen.

Zwei Fehler hatte ich gemacht:
Dadurch, das der Querholm vom Skelett leicht verzogen war, habe ich nun ein paar Grad Verzug in der Vorderzange, denn sie ist an diesem verschraubt. Ein Gegenstand der dort eingespannt ist, steht also nicht im 90 Grad Winkel zum Boden, sondern 92 Grad oder so. Ärgerlich, aber nicht zu ändern. Ein Weltuntergang ist es nicht.
Dadurch, dass ich das Unterteil einfach irgendwo angeschraubt hatte, sitzen die beiden Löcher für die Bankhaken nicht exakt mittig in der Zange. Das ist ein eher ästetisches Problem.


Alles in allem bin ich sehr zufrieden mit meiner kleinen Zange, und mit 35 Euro (bei feinewerkzeuge) war sie auch sehr günstig. Klar, es gibt besseres, aber die Spannzange die z.B. Guido Henn verwendet in seiner Bank kostet über 200 Euro.

RichardBurgenlandler hat geschrieben:Ist dein Rahmen gefalzt? oder wo liegt der Rauspund und wo hast du ihn befestigt?

Hier nochmal ein Detailfoto vom Unterboden und wie er in den Rahmen eingelassen ist.

Eine weitere gute Spannmöglichkeit sind die Niederhalter von Juuma. Sie wachsen wie zusätzliche Hände direkt aus den Löchern der Platte, d.h. auch mittendrin, und fixieren Werkstücke, aber auch z.B. einen Bohrständer oder Schraubstock bombenfest. Zudem sind sie mit 10 Euro pro Stück auch nicht übertrieben teuer. Man kann sich auch aus Armierungseisen Niederhalter schmieden und die mit einem Hammer in den Löchern verkeilen, das hab ich bisher aber noch nicht probiert. Meine Platte wird dafür vermutlich aber auch zu weich sein. Wer einmal mit so einem Lochsystem gearbeitet hat will es nicht mehr missen, es ist einfach großartig!
Hier noch Fotos von den Niederhaltern von Juuma in Aktion:


Ich muss noch einige Fotos machen und ein par Maße nehmen, aber am Wochenende schreibe ich weiter über den Einbau der Tischfräse.